Ekipo s.r.l. nasce nel 1985 come azienda specializzata nella costruzione e nella progettazione di impianti industriali di processo nei settori chimico, idraulico, termico ed ambientale. Nei suoi 25 anni di attività l’azienda veneta si è contraddistinta per la continua innovazione dei propri prodotti, che vengono ormai esportati in tutto il mondo, e per la sua politica aziendale tesa a mettere la propria tecnologia al servizio dell’ambiente. Tutti gli impianti risultano infatti finalizzati a rendere i processi industriali ad impatto ambientale zero, al recupero e al riciclo dei prodotti chimici, al trattamento dei reflui di processo liquidi, solidi e gassosi. Inoltre, per garantire il trattamento dei più diversi reflui industriali, EKIPO utilizza particolari processi di lavorazione, sempre all’avanguardia: recupero di acidi e sali, separazione di acqua e sali, trattamento degli oli emulsionanti e sistemi a scarico zero.

RECUPERO DI ACIDI E SALI. EKIPO offre un’efficace tecnica depurativa dei fanghi che si formano dopo il semplice trattamento chimico/fisico degli scarichi. Il procedimento depurativo avviene combinando il processo di evaporazione e il processo di cristallizzazione. Il flusso da trattare viene sottoposto ad evaporazione fino al raggiungimento di una soluzione satura che verrà avviata ad un successivo processo di cristallizzazione. La soluzione satura, attraverso la cristallizzazione, viene sovra saturata, tramite l’abbassamento della temperatura, inducendo la formazione di cristalli di sale. I cristalli verranno successivamente separati dalle acque madri che, a loro volta, verranno avviate in testa all’evaporazione per recuperare il sale da esse contenuto.

SEPARAZIONE ACQUA/SALI. La tecnologia di EKIPO fornisce opportuni trattamenti anche per quanto riguarda quei prodotti, come ad esempio le salamoie alimentari, caratterizzati da elevate concentrazioni di sali di ammonio, solfati solfiti e cloruri. Una volta eseguita la correzione del suo PH, il flusso viene sottoposto ad evaporazione per allontanare gran parte dell’acqua che contiene e successivamente, raggiunta una certa densità, viene portato a concentrazione fino ad ottenere un concentrato estraibile ancora fluido che solidifichi una volta raffreddato. In tal modo si riescono ad ottenere un rifiuto solido ed uno liquido, smaltibili senza difficoltà.

TRATTAMENTO OLI EMULSIONANTI. EKIPO per il trattamento delle emulsioni oleose offre un processo di separazione ed evaporazione che garantisce l’elevata qualità del distillato e l’alta concentrazione dell’olio. Alla separazione preliminare dell’olio segue una filtrazione a gravità dell’emulsione. Il flusso viene successivamente introdotto nell’evaporatore nel quale aumenta la propria concentrazione. Un flusso continuo viene riciclato dall’evaporatore al disoleatore dal quale si separano due fasi: una ricca in olio, l’altra in acqua. La fase acquosa è riciclata verso l’evaporatore, quella oleosa verso un evaporatore raschiato.

SISTEMA A SCARICO “ZERO”. In un’ottica di “scarico zero” le problematiche relative alla gestione dei fluidi di processo (acqua, bagni, recuperi) sono riconducibili a 3 obiettivi primari: l’ottimizzazione del ciclo di risciacquo, la minimizzazione dei sottoprodotti da smaltire ed il recupero

e il reimpiego delle soluzioni di processo (bagni). Per affrontare tali problematiche, EKIPO mette a frutto la propria esperienza tecnologica sia ideando impianti di produzione nuovi che ottimizzando quelli già esistenti.

Negli ultimi anni EKIPO si è concentrata sullo sviluppo di un prototipo industriale per la valorizzazione energetica delle biomasse che le consentirà di estendere la propria produzione verso nuovi mercati. La ricerca è stata orientata verso uno studio delle diverse biomasse che ha condotto alla creazione di un impianto che ne trasforma i diversi tipi in tre fasi: solida (la biomassa viene trasformata in carbone), liquida (dalla condensazione della parte volatile della biomassa proveniente dalla carbonizzazione si separano due flussi: uno di acqua e uno di olio) e gassosa. La pollina (o altra biomassa), più o meno stabilizzata, viene avviata ad un essiccatoio che opera sotto vuoto. Il prodotto essiccato viene poi trasferito al carbonizzatore dal quale, sotto vuoto e in corrente di vapore, la parte volatile viene trasferita alla condensazione attraverso l’essiccatoio. La massa nel carbonizzatore viene intanto riscaldata tramite un fluido diatermico. Il biochar (carbone) viene estratto tramite un sistema che mantiene il vuoto e permette il raffreddamento del materiale, che viene avviato a stoccaggio temporaneo per la gassificazione (il gas prodotto è privo di catrami e ossidi di azoto) o permanente se diversamente destinato. Il condensato ottenuto viene avviato ad una sezione di evaporazione ed arricchimento, dalla quale si separano due flussi: uno organico (olio) e l’acqua. L’olio viene utilizzato come fonte di alimentazione per impianti di produzione di biogas o viene salificato ed utilizzato per la fertilizzazione. L’acqua segue un processo di strippaggio dall’ammoniaca e viene successivamente ossidata biologicamente e/o spanta in agricoltura. Si realizza in questo modo in processo chiuso ed integrato, di bassissimo impatto ambientale.

Gli impianti dell’azienda vicentina sono presenti, oltre che in Italia, in diverse parti del mondo e trovano applicazione in vari settori.

Alcuni clienti internazionali:

impianti di rigenerazione di acido cloridrico: REPUBLIC CONDUIT in Kentucky, SABRE in Texas e PX TECH in Svizzera

impianti per il trattamento dei reflui HELLMER, PROGATEC, CROM TIJANST in Svezia e RENAULT – QUAKER in Francia,

impianti di rigenerazione di acido solforico GRUPPO ILVA in Tunisia.

Trattamento acque: TETRA PAK in Serbia, Turchia, Russia e Mongolia

Trattamento oli emulsionati: FENICE (gruppo FIAT) in Italia (Torino, Termoli, Foggia) - MARCEGAGLIA