Analisi dei costi di produzione:
I costi sono stati suddivisi in tre voci:
- costi fissi e del capitale (ammortamenti, interessi e manutenzione)
- costi variabili del materiale (biomasse, acqua, imballaggi, elettricità, gasolio)
- costi variabili di gestione (manodopera, trasporti, assicurazioni, altri)

Costi fissi e del capitale
I costi di investimento annuali CA, comprensivi dell’ammortamento del capitale e degli interessi sul capitale investito, vengono così calcolati:

CA = I (r x qn)/(qn -1)

Dove:
I = costi di investimento sostenuti, comprensivi della progettazione e messa in opera
n = durata del capitale da ammortizzare (10 anni per i macchinari, 20 per la tettoia, 30 per il fabbricato)
r = interesse medio ponderato fra la remunerazione spettante al capitale proprio e al capitale di prestito.
Nel caso considerato, il 20% è capitale proprio con un saggio d’interesse del 3%, quello di prestito invece con un saggio del 6%; il saggio d’interesse ponderato risulta quindi 5.4%.

Manutenzione ordinaria e straordinaria
Sono stati considerati come costi fissi, come percentuale dei costi d’investimento, e pari al 4% per gli impianti di triturazione e pellettizzazione, al 1.5% per il fabbricato e all’1% per la tettoia.
Il 4% imputato alla parte impiantistica è dovuto al fatto che il legno è una materia abrasiva, in particolare alle temperature e pressioni a cui viene lavorato.
Le ipotesi fin qui fatte vengono riassunte nella tabella a seguire (vedi Tabella 1)

Tabella 1

Costi variabili per materiali
Biomassa
In questo caso bisogna tenere conto del costo opportunità della biomassa (ovvero gli scarti legnosi – sfridi e segatura – di produzione), valutato come ricavo conseguibile dalla vendita degli sfridi e del trinciato, al netto dei costi di gestione, cioè le operazioni di carico/scarico del materiale e il trasporto al luogo di destinazione.
Nel nostro caso quindi:
 

 Il costo opportunità della biomassa è quindi 112 320 €.

Acqua di processo
Come detto inizialmente, occorre portare l’umidità della biomassa dall’8% al 12%.
L’acqua di processo è quindi il 4% della massa totale, ovvero 1920 x 0.04 = 77 t/anno, pari a circa 77 m3.
Considerando un prezzo di circa 1.7 €/ m3, il costo annuo dell’acqua di processo è 131 €.

Materiale per l’imballaggio
Come detto in precedenza, l’imballaggio è costituito dai sacchetti microforati e dal film plastico di contenimento dei pellet impilati.
Le 1920 t di pellets suddivise in sacchetti da 15 kg danno allora 128 000 sacchetti, che al prezzo di 0.20 € l’uno, diventano 25 600€; per il film plastico si considera un consumo di 28 metri per ogni bancale (da 2 m3 per un peso di 1.35 t) al costo di 0.0127 €/m; perciò 508.4 €/anno.
In totale, i costi per l’imballaggio sono 26 100 €/anno.

Energia elettrica
In Tabella 2 vengono riportate le potenze assorbite dalle singole attrezzature (in kW):

Tabella 2

Come detto in precedenza, si sono considerate 240 giorni lavorativi, 10 ore di lavoro al giorno, per un totale di 2400 ore all’anno. Per cui, l’energia elettrica utilizzata annualmente è circa 337 000 kWh.
Il costo unitario (a kilowattora).dipende da molte variabili, quali ad esempio il tipo di contratto di fornitura sottoscritto, la fascia oraria di utenza, il soggetto fornitore (pubblico o privato); analizzando l’energia totale consumata dall’azienda, cioè anche quella precedente alle nuove utenze installate, il costo medio del kilowattora stimato è pari a 0.12 €.
Di conseguenza, il costo annuo per l’energia elettrica è di circa 40 400 €.

Gasolio
Occorre per la movimentazione interna della materia prima e del prodotto finito; viene utilizzato un muletto (già in dotazione all’azienda). Si stima il costo annuo in 3000 € circa.

Costi variabili di gestione
Manodopera
La manodopera è necessaria per:
• Il caricamento della materia prima (scarti di legno) nella tramoggia di alimentazione dell’impianto continuo di pellettizzazione;
• Confezionamento;
• Movimentazione interna del prodotto (stoccaggio e carico/scarico)
Si prevede che la manodopera si necessaria per circa 6 ore/giorno.
Stimando un costo per l’azienda di circa 21 000 €/anno per un operaio a tempo pieno (8 ore), ne risulta che il costo da attribuire è di 15 750 € annui.

Trasporti
Occorre considerare in questo caso il chilometraggio annuale di un camion per il trasporto dei sacchi di pellets ai centri di distribuzione. Facendo riferimento al costo chilometrico storico di un camion, già posseduto dall’azienda e sufficiente per il trasporto integrativo della nuova produzione, si è stimato un costo annuo di circa 57 600 €.
In questa cifra si tenuto conto anche del costo del guidatore (non imputandolo quindi alla manodopera)

Assicurazione e spese generali
Applichiamo una quota del 4% al valore della produzione, pari quindi a 15360 €/anno.

Analisi dei risultati - Conclusioni
Facciamo riferimento alla tabella 3, che riassume tutti i costi incontrati nella valutazione economica, riportandoli poi al kg di pellet prodotto:

Tabella 3

Nell’ultima colonna di Tabella 3 si è confrontato poi percentualmente il peso dei singoli costi al ricavo totale ottenuto dalla vendita della produzione di pellets.
Gli oneri tributai sono stimati, a titolo di imposte IRES (33%) e IRAP (4.25%).

Si possono fare alcune considerazioni:
Il livello di redditività della nuova produzione dipende in larga misura dal costo-opportunità della materia prima che dal prezzo del pellet, entrambe i quali hanno raggiunto discreti valori sul mercato per l’inaspettato boom di richieste (come detto inizialmente all’articolo); la situazione attualmente è stabile, data la situazione meteorologica/climatica piuttosto mite che si è presentata finora, ma presenta buone prospettive nel breve termine in quanto la richiesta è superiore all’offerta.
Si vedano poi le singole voci, per eventuali interventi di riduzione del costo.
Infine, per la tipologia di materia prima che si è affrontata, occorre sottolineare che essendo di qualità piuttosto buona e povera di umidità, essa ha consentito un notevole risparmio nel processo, evitando l’essiccatura degli scarti prima della trasformazione in pellet, che avrebbero inciso sia per gli investimenti in macchinari e spazi dedicati che per le spese in elettricità.

* Francesca Morbidelli, Dottorando di Ricerca in Economia e Politica Agroalimentare presso l’Università degli Studi di Perugia
  Rossella Pampanini, Professore Straordinario, Dipartimento di Scienze Economico – Estimative e degli Alimenti, Università degli Studi di Perugina